作為一項工藝，硬零件精密車削加工已經向前發展，如今已能應對常規以及新出現的需求。

挑戰：如何重新優化硬零件精密車削加工？
解決方案：根據已有操作數據，正確應用最新刀片牌號和槽型。

自20世紀80年代中期得到廣泛推廣以來，硬零件精密車削加工（HPT）作為一項加工工藝已經取得了長足的發展。 在機械、零件材料、淬火工藝、切削刀具以及完備的硬零件精密車削加工設置等領域的發展，已經使硬零件精密車削加工成為一個高效率的過程，并被任何加工車間所掌握。

硬零件精密車削加工有諸多好處，因此有必要對大部分涉及圓形硬零件的應用場合進行分析。雖然不應把硬零件精密車削加工視為所有磨削工序的替代做法，但在有些應用場合，這兩種工藝確能相輔相成。

立方氮化硼可降低周期時間，提高質量和生產效率

硬零件精密車削加工的主要優點是：

? 容易適應復雜的零件外形
? 迅速切換多種零件
? 能在單次設置中進行多道工序
? 金屬去除率高
? 能夠利用試運轉車削時所用的計算器數控車床
? 機床投資低
? 金屬切屑有利于環境
? 大多數情況下不需使用冷卻液
? 最大限度減少刀具儲備和車間占地面積
? 表面光潔度往往會有優勢。

立方氮化硼（CBN）是使用最廣泛的硬零件精密車削加工刀具材料，這是因為它滿足了大多數應用場合所提出的要求。 它具有很高的硬度（僅次于鉆石），并能與韌度不一的刀片牌號相結合。 如今已有多種新開發的立方氮化硼刀片牌號，可滿足各種日益發展的工序要求，例如切削速度、進給、連續切削和斷續切削、表面精加工以及各種工況。

集中在加工區的高切削力與高溫結合后產生很高的壓力，因此在硬零件加工中，刀具磨損的主要表現是切削刃上出現月牙洼磨損。 硬立方氮化硼是唯一能達到這些要求并具備合理韌度的刀具材料。 立方氮化硼牌號的最新發展已為進一步限制磨損提供了手段，同時還能改善刃口安全性、擴大應用范圍，并提高切削速度達20%左右。

生產效率、質量一致性和工藝可靠性是當今硬零件精密車削加工的基本標準。 由于硬零件精密車削加工已發展成一項應用廣泛的工藝，并具有在熱處理后對零件進行精加工的優點，因此，在加工效率方面已提出了種種要求。

由于生產效率是當今硬零件加工中一個日益重要的因素，刀具開發起到了重要作用。 發展趨勢包括提高切削速度（有些牌號可達200米/分鐘以上）、延長刀具壽命，以及提高刀具壽命的可預測性。進給率也得到了提高，通過刀片強度和槽型的發展，達到縮短切削時間的目的。

刀片牌號正變得日益理想，以達到當今切削領域的操作要求。 立方氮化硼牌號通常是首選，其次是陶瓷牌號，從而優化了各種應用需求：

? CB7015適合加工工況穩定的連續切削至偶爾輕型斷續切削，主要用于表面硬化鋼。

? CB7025適合較長的連續切削至較重型斷續切削，往往以切入工況差為特點，如毛口和非斜切角，主要用于淬硬鋼。

? CB7050適合零件形狀差異極大并可能存在嚴重扭曲，或者有非傾斜中斷的嚴酷工況，主要用于淬硬鋼。

? GC6050是在某些操作中與立方氮化硼相輔相成的陶瓷牌號，適合良好工況下的輕型連續精加工，主要用于表面質量并非至關重要的表面硬化鋼。

如要進行平行或垂直于零件中心線的加工，表面硬化零件
的硬零件精密車削加工應采用CB7015系列的Xcel刀片

在刀片槽型方面，由于必須具備很高的刃口強度，所以硬零件加工刀片的切削刃相對較鈍，不過，這并不意味?槽型問題不重要。雖然斷屑槽不是刀片斷面邊緣倒角的一部分，但是珩磨、刀尖圓弧半徑、修光刃刀口和進角組合對性能和結果是至關重要的。

多年來，修光刃刀片技術已在總體上為車削精加工帶來了**性的變化。同時它也改善了硬零件精密車削加工。如今，專門研制的修光刃刀片可用于硬零件精密車削加工精加工和半精加工操作，其進給率能力顯著高于常規的刀尖圓弧半徑。

Xcel刀片槽型是硬零件精密車削加工進給率/表面光潔度的進一步優化。它小心地平衡了進角很小的直線切削刃與修光刃技術。該小進角承接?主刀片的進角，稍高于該刀片的切削深度值。它起到稀化切屑的作用，從而允許采用更高的進給率。這對生產效率將頗有裨益，并有助于減少切削深度邊界處的刀片磨損。Xcel概念可降低切削溫度，并為生產效率帶來相當可觀的提升。

總 結

今天，硬零件加工可以進行更廣泛的優化。作為一項工藝，如今它已向前發展，能夠應對各種常規與新的要求。實現更高性能，提供更多選擇，以及新一代切削刀具的問世已使這些成為可能。由于有了一系列新型及經過改進的立方氮化硼牌號、刀片槽型和刀具路徑戰略，使硬零件加工能夠達到更新和更高的競爭水平。

何謂硬零件精密車削加工

硬零件精密車削加工（HPT）是對高硬度工件進行單點車削。通常，該工藝的硬度范圍是58到68 HRc。工件材料包括硬化合金鋼、刀具鋼、表面硬化鋼和熱處理粉冶金零件。它主要是精加工工藝，但也可以是半精加工工序，要求在尺寸外形和表面光潔度上達到很高的精度。以前通常需對這些表面進行磨削。