目前關節軸承內圈的加工多是采用機械加工的方式，而對關節軸承的內圈加工的已知方式主要有兩種:

　　I)對軸承成品鋼球(硬度HRC60?64)依次進行磨兩平面、硬質合金鉆頭鉆孔、倒角、磨內孔加工。這種方法節省加工工藝步驟，球面的球形差和光潔度均很好。但是，由于成品鋼球的硬度高，大大延長了再加工的時間，導致工作效率很低，而且磨平兩端面的時候還容易引起表面燒傷，導致軸承內圈硬度下降。另外，使用硬質合金的刀具又導致了加工成本的增加。

　　2)對GCrl5棒料依次進行下料、鉆孔、車球面、車平面、車內孔、熱處理、磨兩平面、切入式磨球面、磨內孔、球面光整處理。這種加工工藝方法使用的是普通的機床和刀具，加工成本與第I)種加工方式相比較低并且易于加工，加工效率高，適合大批量生產。但是切入式成型砂輪磨削，球面球形差大，且磨削面積大，球面易燒傷，光飾處理表面光潔度不好，球徑尺寸分散大，成品合格率低。

　　為了解決上述問題，本發明的關節軸承內圈加工方法采用以下技術方案:關節軸承內圈加工方法，該方法包括以下步驟:

　　1)用普通車床對關節軸承內圈坯料車內孔、平面和球面，所述關節軸承內圈坯料為管料;

　　2)對經步驟I)加工過的關節軸承內圈坯料進行熱處理，使其硬度達到設定值;

　　3)用平面磨床磨削經步驟2)處理過的關節軸承內圈坯料的平面，使平面的粗糙度達到設定值;

　　4)用成型砂輪對關節軸承內圈坯料進行切入式磨球面，對關節軸承坯料的球面進行粗磨;

　　5)用內孔磨床磨削關節軸承坯料的內孔，使內孔的表面粗糙度達到設定值;

　　6)把關節軸承內圈用隔具隔開依次排列放到研磨機下磨板的V型槽里，用研磨機進行球面研磨，保證表面粗糙度設定值，隔具為球直徑與被磨產品最終球徑一致的圓球隔具或者為套筒隔具，其中套筒隔具長度為H、外徑為D、內徑為d，其中D等于被磨內圈的最終球徑尺寸(關節軸承內圈球面的直徑尺寸，隨著型號的變化而變化);H>D;d>Q，Q等于軸承端面最大直徑尺寸。