精密車削加工用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法，任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動。切削工具應(yīng)有刃口，其材質(zhì)必須比工件堅硬。不同的刀具結(jié)構(gòu)和切削運動形式構(gòu)成不同的精密車削加工方法。用刃形和刃數(shù)都固定的刀具進行切削的方法有車削、鉆削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等;用刃形和刃數(shù)都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。

　　精密車削加工是機械制造中最主要的加工方法。雖然毛坯制造精度不斷提高，精鑄、精鍛、擠壓、粉末冶金等加工工藝應(yīng)用日廣，但由于精密車削加工的適應(yīng)范圍廣，且能達到很高的精度和很低的表面粗糙度，在機械制造工藝中仍占有重要地位。數(shù)控切削加工作為制造技術(shù)的主要基礎(chǔ)工藝，隨著制造技術(shù)的發(fā)展，近年來也取得了很大的進步，進入了以發(fā)展高速切削、開發(fā)新的切削工藝和加工方法、提供成套技術(shù)為特征的發(fā)展新階段。它是制造業(yè)中重要工業(yè)部門，如汽車工業(yè)、航空航天工業(yè)、能源工業(yè)、軍事工業(yè)和新興的模具工業(yè)、電子工業(yè)等部門主要的加工技術(shù)，也是這些工業(yè)部門迅速發(fā)展的重要因素。因此，在制造業(yè)發(fā)達的美、德、日等國家保持著快速發(fā)展的勢頭。精密車削加工機床作為數(shù)控機床必不可少的配套工藝裝備，在數(shù)控加工技術(shù)的帶動下，進入了“數(shù)控刀具”的發(fā)展階段，并顯示出高效率、高精度、高可靠性和專用化的“三高一專”新特點。模具網(wǎng)CEO、深圳市模具技術(shù)學(xué)會專家委員羅百輝分析認為，當前以高速切削為代表的干切削、硬切削等新的切削工藝已經(jīng)顯示很多的優(yōu)點和強大的生命力，成為制造技術(shù)提高加工效率和質(zhì)量、降低成本的主要途徑。

　　精密車削加工是高速切削技術(shù)的一個應(yīng)用領(lǐng)域，即用單刃或多刃刀具加工淬硬零件，它比傳統(tǒng)的磨削加工有效率高、柔性好、工藝簡單、投資少等優(yōu)點，已在一些應(yīng)用領(lǐng)域產(chǎn)生較好的效果。在汽車業(yè)，用cbn刀具加工20crmo5淬硬齒輪(60hrc)內(nèi)孔，代替磨削，表面粗糙度可達0.22μm，已成為國內(nèi)外汽車行業(yè)推廣的新工藝。

　　當前發(fā)展高速切削等新的切削工藝促進制造技術(shù)的發(fā)展是現(xiàn)代切削技術(shù)面臨的新任務(wù)。模具網(wǎng)CEO、深圳市模具技術(shù)學(xué)會專家委員羅百輝認為，當代的高速切削不是切削速度的局部提高，是需要在制造技術(shù)全面進步和進一步創(chuàng)新的基礎(chǔ)上，包括數(shù)控機床、刀具材料、涂層、刀具結(jié)構(gòu)等技術(shù)的重大進步，才能達到的切削速度和進給速度的成倍提高，才能使制造業(yè)整體切削加工效率有顯著的提高。把當前的高速切削水平實用化，使我國機加工整體切削效率提高1～2倍，縮小與工業(yè)發(fā)達國家的差距，是我國從事切削加工與刀具技術(shù)的專業(yè)人員在新世紀的努力目標和面臨的重大挑戰(zhàn)。

　　在美國、德國和日本等工業(yè)發(fā)達國家，其模具工業(yè)近年來正在進行一場大規(guī)模的技術(shù)，這就是逐步用精密車削加工替代電加工設(shè)備，對模具型腔進行高效精密加工。這些機床主要包括各種高速數(shù)控銑床、加工中心等。

　　目前在精密車削加工制造過程中，主要以普通機加工和電火花機床加工為主。普通機床加工模具型腔一般都是在熱處理前進行粗加工、半精加工和精加工，然后磨削，打磨拋光，費時又費力。電火花加工是在退火后進行切削加工，然后進行熱處理、電火花加工，最后經(jīng)過打磨、拋光。

　　隨著消費類產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對模具的生產(chǎn)效率和制造品質(zhì)提出了越來越高的要求，電火花加工模具的生產(chǎn)效率低下和品質(zhì)不穩(wěn)定的缺點逐漸暴露出來。羅百輝表示,模具企業(yè)要縮短制造周期并降低成本，必須廣泛采用先進切削加工技術(shù),而代表先進制造技術(shù)的高速切削技術(shù)的出現(xiàn)，滿足了現(xiàn)代模具加工的要求與特點。

　　工藝分析

　　該組合件主要由以下幾大塊組成：外圓、外螺紋、外槽、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋、內(nèi)槽，主要考核點為內(nèi)外螺紋的互相配合。下面對其進行綜合工藝分析。

　　零件1加工：

　　(1) 夾外圓右端，平端面鉆中心孔，再用的鉆頭鉆孔，孔深35mm。

　　(2) 左端外圓粗加工，加工至外圓處，精加工各檔外圓。

　　(3) 加工2×4兩處外槽，至精度要求。

　　(4) 粗加工內(nèi)孔，精加工內(nèi)孔至精加工要求。

　　(5) 掉頭夾的外圓，打表找正，平端面控制總長。

　　(6) 粗精車螺紋外圓和錐面，精加工至尺寸要求。

　　(7) 車螺紋退刀槽。

　　(8) 車螺紋，加工至通規(guī)通、止規(guī)止。

　　零件2加工：

　　(1) 夾外圓左端，平端面鉆中心孔，再用的鉆頭鉆通孔。

　　(2) 粗加工外圓，精加工至尺寸要求。

　　(3) 掉頭夾外圓，平端面控制總長。

　　(4) 車外錐至加工精度。

　　(5) 粗加工內(nèi)孔，精加工內(nèi)孔至精度要求。

　　(6) 車螺紋退刀槽。

　　(7) 車內(nèi)螺紋，加工至通規(guī)通、止規(guī)止。

　　3.刀具選擇

　　內(nèi)孔刀：

　　(1)選用的中心鉆鉆削中心孔，、的鉆頭鉆孔。

　　(2)粗、精車內(nèi)輪廓及時選用93°硬質(zhì)合金內(nèi)孔刀(刀尖角35°、刀尖圓弧半徑0.4mm)。

　　(3)內(nèi)螺紋退刀槽采用4mm的內(nèi)溝槽刀加工。

　　(4)車削內(nèi)螺紋選用60°硬質(zhì)合金內(nèi)螺紋車刀。

　　外圓刀：

　　(1)粗、精車外輪廓及平端面時選用93°硬質(zhì)合金外圓刀(刀尖角35°、刀尖圓弧半徑0.4mm)。

　　(2)螺紋退刀槽采用4mm切槽刀加工。

　　(3)車削螺紋選用60°硬質(zhì)合金外螺紋車刀。

　　高速切削技術(shù)用于加工模具的優(yōu)勢主要體現(xiàn)在：

　　(1)精密車削加工大大提高了加工效率，不僅機床轉(zhuǎn)速高、進給快，而且粗精密車削加工可以一次完成，極大地提高了生產(chǎn)效率，再結(jié)合數(shù)控技術(shù)，模具的制造周期可縮短約40%。

　　(2)精密車削加工模具既不需要做電極，也不需要后續(xù)研磨與拋光，還容易實現(xiàn)加工過程自動化，提高了模具的開發(fā)速度。

　　(3)采用高速切削技術(shù)可加工淬硬鋼，而且可得到很高的表面質(zhì)量，表面粗糙度低于Ra0.6μm，取得以銑代磨的加工效果，不僅節(jié)省了大量的時間，還提高了加工表面質(zhì)量。